製糖廠的現代化使產量提高了20％

IDEA Proses 在糖廠實施的工廠現代化項目使產量提高了 20%，並節省了 30% 的能源消耗。 ïDA 工藝項目和技術服務總監 Murat Ağaçdiken 詳細介紹了他們與施耐德電氣合作開展的項目，該項目確保不間斷生產最高品質的糖。

作為 INDA Proses，我們在工業自動化領域提供服務，擁有 20 多年的經驗。 我們的主要產品是； 施耐德電氣品牌基於 DCS 和 PLC 的過程控制和安全系統、工業數據管理軟件、OT/IoT 網絡安全應用和過程現場儀表。 我們與施耐德電氣有著長期的合作夥伴關係。 我們認為我們的經驗和施耐德電氣強大的產品系列是我們在市場上的最大優勢。 我們與世界各地認可的強大品牌/產品合作，例如施耐德電氣內的 Ecostruxure M580 PLC、Citect Aveva Wonderware、Foxboro、Triconex。 此外，在 CPG 領域，我們提供過程控制和工業數據管理、生產管理系統和過程儀表的供應服務。

工廠技術基礎設施在 4 個月內完成現代化改造

我們最近與施耐德電氣簽署了非常成功的“糖廠現代化項目”。 從合同簽訂到項目完成的每個階段，施耐德電氣都給予了我們很大的支持。 在 4 個月的時間裡，我們對整個工廠的技術基礎設施進行了現代化改造，並從頭開始規劃了生產階段。 一些糖廠的現代化進程無法在兩年內完成，這一事實足以說明這個過程是多麼艱難。

杜絕非標產品烹飪

在甜菜從田間運抵石灰採石場的過程中，從污泥去除到最終產品糖的所有流程都經過重新設計。 原料工廠、壓濾機、切割機、精煉廠、石灰窯和處理系統都包含在 Ecostruxure Process Expert 架構中，該架構的建立是為了同步工作。 在該糖廠，該廠最高品質的糖是採用“連續燒製法”不間斷生產生產的，這在煉油廠中尚屬首次嘗試。 與批量烹飪相比，可以以更高的標準製備酵母。 該系統的設計方式是，當烹飪過程中出現不良情況時，它可以向後或向前移動。 這樣就可以防止產品烹飪不規範。

整個生產過程被記錄和報告

烹飪階段最關鍵的步驟“升高步驟”不再由操作員控制，而是根據白利糖度和液位曲線製定，現在是自動執行的。 這項創新最大限度地減少了突然的 brx 和水平變化，提供連續和成比例的提升。 燒製後的干燥階段也是精心製糖的關鍵點之一。 該過程的新控制算法在系統中執行。 整個生產過程都會被記錄並進行回顧性報告。

為向工業 4.0 過渡做好準備

原料工廠、精煉廠和石灰採石場設有一對冗餘 M580 控制器，中心設有冗餘 DCS 服務器，控制室設有操作員站。 系統中網絡採用環形拓撲結構。 因此，它成為一個具有非常高“可用性”的系統，能夠執行給定的命令。

可以監控即時過程和趨勢值

監控的過程值從OT層面轉換到IT層面，為未來使用“人工智能”、“機器學習”和“數據管理”工具奠定了基礎。 通過將工廠的每個點納入控制系統，可以通過執行計算機和移動電話通過網絡訪問即時過程和趨勢值。 糖廠每天切割 8 噸甜菜。 去年用這種投入生產的糖在千噸左右，今年連續燒製平均每天產糖200噸。 這表明顯著增加了 20%。 再次，通過連續燃燒，我們實現了能源消耗量的顯著減少。 工廠所需的蒸汽由天然氣鍋爐提供，去年和今年鍋爐消耗的能源最多可節省 30%。 我們很高興成為這個項目的一部分。 我們要感謝施耐德電氣工業業務部團隊從項目開始到結束的持續支持，感謝糖廠團隊在這個項目中對我們的信任，並在現場不遺餘力地提供無盡的支持，當然，我們的ïDA Proses 技術團隊毫無問題地完成了這個困難的項目。