煉油廠利用現代 DCS 提高產量。 這家全球第四大鋅生產商正經歷代價高昂的計劃外停機，每小時造成的損失超過 100 美元，並造成運營和財務風險。
最初，鋅礦石的提取及其與其他礦物和材料的分離並不是一件容易的事，但如果您的舊控制系統缺少備件並且技術專業知識和通信能力有限，那就會困難得多。
這些是 NexaResources 在秘魯利馬附近的鋅精煉廠面臨的一些技術挑戰。 許多過程控制和自動化技術已有 15-20 年的歷史，並且缺乏對許多需要備件或專業知識的遺留組件的支持，或者如果支持的話，成本非常高。
NexaResources 高級自動化工程師 Daniel Izarra 表示，已確定提供部分備件將佔項目總成本的近 50%。
Nexa 使用混合控制系統，其中 50% 來自羅克韋爾自動化，50% 來自另一家 DCS 製造商。 除了過時的威脅之外，他們還為每個控制系統配備了無法相互通信的連接服務器，從而允許在 HMI 上顯示超過 700 個信號以及 60 個不同的操作員圖表。
Nexa 使用兩種不同類型的工程師站，在培訓用戶、維護兩個站的專業知識以及尋找備件方面造成了困難。 這意味著預防性維護不是一種選擇。
克服不兼容性
面對這些挑戰，Nexa 清楚需要用現代技術替換不兼容的控制系統，而且必須在不影響生產的情況下完成。 為了完成過渡，關閉時間被限制為每週僅兩個小時，每月四個小時。
在如此緊迫的時間範圍內，他們必須堅持使用舊系統圖紙和有限的技術專業知識。 運營團隊和煉油廠人員熟悉舊的控制裝置，並擔心系統接線和編程的變化可能會導致流程故障。
Izarra 報告稱，Nexa 已決定在原有 ControlLogix® 和 CompactLogix™ 的基礎上進行設計，並將其餘過程控制集成到統一的 PlantPAx® 分佈式控制系統中。
使用現在的以太網升級項目範圍通信網絡； 翻新工作站和服務器； 這包括安裝兩個遠程 I/O (RIO) 機櫃和升級剩餘的 CPU。 他們將能夠使用現有的 ControlNet 協議。
為了以最小的風險和最佳的編程實現這個為期兩個月的遷移項目，Izarra 解釋說，他和他的團隊通過預定義煉油廠信號、接線和端子塊進行準備，並在兩小時和四小時的時間內精確編程工廠停靠點，可用於。
他還補充說，他們在現有的控制室中進行了培訓，與Nexa 技術人員一起進行了工廠驗收測試(FAT)，建立了與新的羅克韋爾自動化平台的初始連接，並遍歷了每個功能區域的控制迴路。
他們並行使用新舊控制系統 2-3 個月，以便人們能夠習慣新的解決方案並共享反饋。 他們從非關鍵環路和信號開始，逐個泵進行。 通過預先定義信號和電纜，他們可以在工廠運行時完成大部分切換，而不必等待關閉時間。
贏得的優化
隨著控制系統的遷移和升級，Nexa 獲得了眾多改進，包括：
• 濕法冶金應用控制系統可靠性達到100%
• DCS 關閉導致的安全事件已減少至零
• 提供技術支持
• 煉油廠擁有自己的備件
• 由於過渡的逐步整合，成本仍然較低
Nexa 認為，對於成功的使用中遷移項目，我們吸取了以下重要經驗教訓：
• 精確編程
• 操作員和維護人員應從項目一開始就參與其中，並在對改進這些項目的規劃、控制和執行至關重要的領域繼續進行溝通和協調。
• 批准所需的技術文件，以避免響應過程中的延誤
• 應在過渡開始前製定應急計劃並將其發送至所有地區。
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